Cualquier película de ciencia ficción empieza a quedar chica comparada de las visiones futuristas que ya se están barajando en arquitectura. Lo que nació hace cinco años como una idea casi “progre” de darle refugio a los sin techo con “viviendas parasitarias” construidas en vacíos urbanos, ahora se convirtió en una megatendencia tecnológica que asusta. En un instituto catalán, un grupo de egresados del Instituto de Arquitectura Avanzada de Cataluña (IAAC) diseñó una enorme jaula para micro viviendas móviles que se colgaría de cinco torres de Hong Kong y estaría comandada por brazos robóticos.

 

Flux Haus

A los inventores de este edificio que llaman “parasitario” no los ven tan mal. Kammil Carranza, Jitendra Farkade y Vinay Khare aseguran que su Flux Haus es una alternativa digna para vivir en micro departamentos porque le agregan la idea de que a medida que las necesidades de sus habitantes cambian, ellos también pueden cambiar de departamento o adaptarlo con ayuda de los mentados robots.

Cada vivienda se entregaba como si la escupiera una máquina expendedora de golosinas y un sistema de brazos robóticos la ubicaba en el lugar definitivo dentro de una enorme jaula vertical.

El rascacielos ofrecía la posibilidad de personalizar cada módulo que era construido por una impresora 3D en el último piso. Los alumnos del instituto imaginaron que su gran jaula podría estar agarrada a las torres de un complejo de viviendas real, el que hoy se levanta en el distrito de Sham Shui Po, Hong Kong.

Los departamentos de la Flux Haus medirían un poco más de seis metros cuadrados y sus habitantes llegarían usando los ascensores de los edificios existentes y se moverían en horizontal mediante transportes especiales.

Según sus autores, estas cápsulas se construirían con tecnología de “robótica enjambre” que es, básicamente, un montón de robots que copian el comportamiento colectivo de los insectos. Los “robots de enjambre” trabajarían coordinadamente para construir las viviendas y sus muebles en término de minutos.

El tema era solucionar las carencias habitacionales con micro-apartamentos colgados de los edificios, e inclusive, “alimentarse” de ellos. Es más, no hace mucho, el grupo de arquitectos Framlab empezó a llamar a las medianeras “lotes verticales”, y diseñó una especie de estructura que servía para sostener módulos en forma de panal de abejas gigante en el que podía vivir gente.

Parece que todas estas ideas humanitarias pueden convertirse en un proyecto deshumanizado apenas cambian de escala y aparecen los robots y la inteligencia artificial. Sin ir más lejos, no hace mucho, el estudio canadiense Quadrangle propuso poblar de viviendas parasitarias la enorme Torre CN de Toronto.

Los arquitectos propusieron adherir módulos de madera a lo largo los 553 metros que tiene esta estructura, una de las más altas del mundo. Claro que lo que vio Quadrangle no fue caridad, más bien, la oportunidad de ofrecer una excelente ubicación con vistas incomparables en un hito turístico internacional.

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Los investigadores de la Universidad de Lancaster, Inglaterra, aseguran que las hortalizas de bulbo podrían ser la clave para conseguir un hormigón súper fuerte. Los estudios sobre la resistencia del hormigón con compuestos de hortaliza cuenta con un fondo de 195.000 libras del programa Horizonte 2020 que auspicia la Unión Europea.

Los ingenieros de la Universidad de Lancaster (Inglaterra) están trabajando en mezclas de concreto que se podrían fortalecer agregando nanopartículas extraídas de zanahorias y otras hortalizas de bulbo.

 

Nano plaquetas

En las pruebas que realizadas en Bailrigg, el campus universitario de Lancashire (4 km al sur de Lancaster) los expertos encontraron que las “nano plaquetas” obtenidas de las fibras de estos vegetales “mejoraron significativamente” la resistencia del hormigón y a costo muy bajo.

A partir de estos descubrimientos, la universidad cuenta con un fondo de 195.000 libras para el programa Horizonte 2020 que auspicia la Unión Europea. Las expectativas están centradas en que los resultados puedan ayudar a reducir las emisiones de carbono de la industria de la construcción.

El nuevo cemento reduce el consumo de energía y el CO2 “Estos nuevos nano compuestos de cemento se fabrican combinando el cemento Portland ordinario con las nano plaquetas extraídas de los desechos de vegetales de raíz que se resulta de la industria alimentaria”, dice Mohamed Saafi, profesor de ingeniería e investigador principal del proyecto.

“Los materiales compuestos no solo son superiores a los productos de cemento actuales en términos de propiedades mecánicas y de micro estructura, sino que también usan cantidades más pequeñas de cemento. Esto reduce significativamente el consumo de energía y las emisiones de CO2 asociadas a su fabricación”, expuso Saafi.

La idea es que con un cemento más fuerte, se requerirá menos material para una construcción de la misma escala. Incluso una pequeña reducción en la cantidad podría tener un gran impacto, dado que la producción de cemento, el ingrediente clave en el hormigón, podría representar hasta el ocho por ciento de las emisiones totales de dióxido de carbono en el mundo.

Esto se debe a que el dióxido de carbono es un subproducto de la conversión química que tiene lugar durante la producción de cemento.

El proceso también requiere que el cemento se caliente a temperaturas muy altas, a menudo a través de la quema de combustibles fósiles.

Compuesto. Los nuevos nanocompuestos de cemento se fabrican combinando el cemento Portland ordinario con las nano plaquetas extraídas de los desechos de vegetales de raíz que resulta de la industria alimentaria.

 

En concreto

En los primeros estudios de la Universidad de Lancaster, las nano plaquetas vegetales de raíz, que funcionan al aumentar la cantidad de hidrato de silicato de calcio, la sustancia principal que le da fuerza al concreto, superaron a todos los aditivos de cemento disponibles en la actualidad. Esto incluye fuentes más costosas como el grafeno y los nano tubos de carbono.

Con los nuevos compuestos de zanahoria, los ingenieros pudieron usar 40 kilos menos de cemento Portland por metro cúbico de concreto. Ahora, están trabajando con un socio industrial, la compañía de materiales sustentables Cellucomp, en la investigación, empresa que ya trabaja con residuos de fibras vegetales de raíz, con las que fabrica el aditivo Curran.

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El uso de los sistemas de construcción en seco viene creciendo en la región de acuerdo a los registros del consumo de placas de yeso. Según datos estimados por el Incose (Instituto de la Construcción en Seco), en Argentina este indicador ronda los 0,9 m2 anuales por habitante, por debajo de Uruguay  con 1,1 m2 y Chile con 2,6 m2. Lo cual permite inferir que hay un potencial de desarrollo en países vecinos, especialmente en Argentina, de los sistemas en seco, y del steel framing en su variante estructural, que tracciona la fabricación de productos específicos para complementar estos sistemas.

Los materiales aislantes más utilizados en la tabiquería de placas de yeso son las lanas de vidrio. Las mantas tipo Acustiver R (Isover) resuelven los requerimientos termoacústicos con rapidez de instalación dado que es un producto cortado a los anchos típicos entre montantes.

Del mismo modo, el nuevo revestimiento Ondusec (Isolant) fue desarrollado como solución específica como aislante termoacústico dentro de la tabiquería en seco. Consiste en una placa de 1,20 por 2,40 metros que acompaña las medidas de las placas de yeso.

Está troquelada a 40cm y 60cm facilitando su colocación perfecta entre montantes para reducir los tiempos de colocación y también optimizar las medidas del aislante.

La placa es semi rígida, no pierde espesor ni se deteriora con el paso del tiempo. Su composición de espuma de polietileno de celda cerrada con dos caras acanaladas reduce la transmisión de ruidos entre ambientes y evita la condensación. El material está calificado como de baja propagación de llama.

El producto Ondusec Reflex es la versión con un film aluminizado en una de sus caras que, por su capacidad de reflexión, maximiza sus características como aislante térmico en paredes exteriores en los sistemas de steel framing. Además, es un aislante limpio y no desprende partículas tóxicas ni nocivas para la salud.

La banda Acoustic complementa la línea de nuevos aislantes para la construcción en seco de Isolant. Se coloca sobre soleras y montantes para desanclar acústicamente la estructura metálica de losas y mampostería, logrando así reducir los ruidos por vibración (de impacto). También puede tomar irregularidades entre la losa y los perfiles, sellando el paso de aire entre ambientes separados por tabiques livianos. Esta cinta adhesiva se consigue en 50mm y 70mm de ancho, en rollos de 25 metros lista para colocar.

Por su parte, Isofónica es una placa maciza de poliestireno ideal para eliminar ruidos aéreos en las frecuencias más sensibles al oído humano y el sonido a hueco en paredes construidas con placas de yeso. Su forma le confiere la flexibilidad suficiente para el montaje y la rigidez necesaria para evitar desplazamientos dentro del tabique. Cada placa es de 0,40 por 1,30.

Por último, la fibra de celulosa proyectada en el interior de la tabiquería permite el control termoacústico y de condensación en una sola aplicación. La fibra se adhiere al sustrato sin compactarse y resiste el fuego.

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Ahora, un nuevo producto, que tiene la apariencia de un piso de canto rodado pero que requiere mínimo mantenimiento, permite realizar solados permeables al agua en grandes superficies continuas. Llamados genéricamente suelos drenantes, este nuevo producto es una alternativa para minimizar el impacto del agua de lluvia al permitir que escurra hacia la napa. Esta solución proporciona una superficie absorbente, con alta resistencia al tránsito y al desgaste.

 

Mejora el microclilma

Los pisos porosos se recomiendan para áreas exteriores, calles o estacionamientos porque evitan que el agua se acumule en la calzada y contribuyen a reducir el ruido del tránsito. En las industrias, son útiles para resolver requerimientos técnicos y municipales que exigen permeabilidad de algunas zonas. “Su porosidad, de hasta el 50%, permite escurrir hasta 800 litros por m2 por minuto”, según explicaron desde  una de las empresas que instala el producto.

Por otro lado, la estructura abierta que lo caracteriza reduce el porcentaje de absorción del calor, mejorando el microclima. Y resulta estable para resistir los ciclos de congelación y descongelación.

El piso está compuesto por áridos aglomerados con resinas epoxídicas o poliuretano y funciona como un adhesivo para unir agregados inertes para formarlos en superficies continuas y resistentes. El producto impide que las raíces de las plantas rompan el pavimento, lo que garantiza una mayor durabilidad del solado en parques y veredas.

 “Los pisos drenantes de poliuretano también son ideales para veredas de barrios privados o estacionamientos residenciales, ya que implican un costo menor a los pavimentos tradicionales, los tiempos de aplicación se reducen a la mitad”, destaca Marcelo Rosa, de Basf.

 

Piedras naturales

El empleo de diferentes tipos de piedras naturales aporta variadas terminaciones, y la posibilidad de añadir pigmentos o colorantes permite usarlo en todo tipo de diseños arquitectónicos. El material cohesionante es transparente, por lo que el piso toma el color y la apariencia del tipo de árido utilizado. El margen para variar el tamaño del agregado y el espesor de la resina depende del peso que deba soportar el piso y del volumen de escurrimiento de agua requerido.

Para su instalación, generalmente se utiliza como apoyo el terreno natural. Sobre éste se arma una base de piedra partida de diferentes granulometrías, ausente de finos y compactada por medios mecánicos. Finalmente, la capa de terminación resulta de un espesor de entre 20 mm y 50 mm (según el uso previsto) y se conforma por áridos seleccionados, libres de polvos y secos. Esta mezcla se cohesiona con el aglomerante.

Por otro lado, este producto, aplicado en las azoteas transitables, actúa como un atenuador del escurrimiento del agua de lluvia, evitando la saturación de los desagües pluviales. Esta cualidad del piso lo convierte en un sistema eficiente para disminuir las escorrentías pluviales que son un gran problema urbano.

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Con el respaldo de la Facultad de Arquitectura, Diseño y Urbanismo de la Universidad de Buenos Aires, una cooperativa de la ciudad argentina de Pinamar creó un bloque con cemento y plásticos reciclados que son súper aislantes y livianos.

Se trata de Reciclando Conciencia, una cooperativa de autogestión que actualmente opera una planta de reciclado de residuos de esa ciudad argentina, que con el apoyo del Centro Experimental de la Producción (CEP) de la Facultad de Arquitectura, Diseño y Urbanismo (FADU-UBA), está desarrollando bloques de construcción a partir del poliestireno expandido (telgopor) post consumo.

 

Prototipo

El proyecto comenzó hace cinco meses y ya está listo el primer prototipo: un bloque de 14 x 20 x 41 cm que pesa un 40% menos que un ladrillo común, ofrece alta aislación térmica y que será utilizado para remodelar el galpón que ocupa la cooperativa.

“Desde 2014 existe un Programa de Islas Ambientales donde los vecinos colaboran en forma voluntaria con la separación de residuos en sus domicilios. Hay unos 100 puntos de recolección diferenciada de plástico, cartón y vidrio distribuidos en la ciudad. Se trata de cajones de un metro por un metro con un bolsón de rafia en su interior”, detalló Carlos Méndez, presidente de Reciclando Conciencia.

Esta iniciativa les permite recuperar entre 3.000 y 5.000 kilos de reciclables por día. Cantidad que se duplica en la temporada de verano. Según Méndez, los materiales más abundantes son papel y botellas PET. Sin embargo, la gestión ambiental de la cooperativa impone la responsabilidad de dar trazabilidad o destino a todos los materiales que recolectan.

En ese sentido, el poliestireno expandido es uno de los más difíciles de resolver porque no es sustentable su traslado. “La empresa que lo podría tomar está a 600 km. Para transportar mil kilos de poliestireno expandido se necesitan 500 litros de combustible. Con lo cual la huella de carbono es negativa”, explicó Méndez.

Esto llevó a una solución local y surgió la posibilidad de contar con la asistencia de la FADU a través del CEP, a cargo del arquitecto Carlos Levinton. La facultad aportó los planos de las máquinas trituradoras de telgopor y la capacitación de los operarios para el desarrollo del prototipo de bloque. “Nos manejamos a través de videollamada. En este proceso logramos reducir el peso de los bloques y ahora estamos buscando mejorar algunos aspectos más para desarrollarlo a mayor escala”, señaló Méndez a medios argentinos.

 

Desafíos

Ahora, el siguiente desafío será asegurarse un volumen de poliestireno expandido  para producir a mayor escala. Entonces, están evaluando sumar a la mezcla otros materiales también difíciles de reubicar y “matar dos pájaros de un tiro”. Se trata del alto impacto proveniente de los residuos tecnológicos y de envases de yogurt, también están probando sumar el film de envases de fideos y el metalizado de las papitas.

El proceso para la producción del bloque se inicia con la molienda del material recuperado. Luego se mezcla con cemento y aditivo y, finalmente, se coloca en moldes creados a partir de los prototipos.

La previsión es que en 6 meses, ya se puedan producir de 100 a 500 unidades diarias, siempre dependiendo de los volúmenes de material que se puedan recuperar. En una segunda etapa, los ladrillos se utilizarán para abastecer la demanda de algunos integrantes de la cooperativa para colaborar en el proyecto de construcción de la casa propia.

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